QbD强调从研发开始就要考虑产品的质量，在各方面都要进行深入的研究，以确定最佳的产品配方和生产工艺。

当我国企业正为刚刚跨过GMP门槛松口气时，却发现发达国家已经在推cGMP的概念。当大家在议论cGMP的时候，美国FDA却又推出了药品质量监管新的风向标——QbD。

QbD是质量源于设计（Quality by  Design）的简称，强调通过设计来提高产品的质量。6月2日~3日，在由北京大学药物信息与工程研究中心、中国医药国际交流中心与中国外商投资企业协会药品研制开发行业委员会共同举办的“2007质量源于设计（QbD）研讨会”上，应邀而来的FDA官员和来自几家大型跨国公司主管质量、工艺的高级管理人员，与大家交流了这个对于中国制药业来说完全陌生的新概念。

根据QbD概念，药品从研发开始就要考虑最终产品的质量，在配方设计、工艺路线确定、工艺参数选择、物料控制等各个方面都要进行深入的研究，积累翔实的数据，在透彻理解的基础上，确定最佳的产品配方和生产工艺。

实施的挑战

这次研讨会是北京大学国际药物工程管理硕士培养项目的课程模块之一，为了推广QbD的实施，主办方扩大了邀请范围，国内许多企业主管质量、注册的人员也参加了这次研讨。

虽然QbD在半导体等其他工业行业中已经成功运用，但对于制药行业还是一个新概念。听课的学员纷纷表示，这个概念虽好，但现阶段中国制药企业还在为生存而奋斗，尚无能力考虑施行这种理念。

一位学员说，许多企业在生产中确实经常出现产品质量不稳定的情况，这一批合格下一批也可能出现问题，其中不少原因在于，在设计初始没有仔细研究最好的工艺路线，工艺参数也没有经过科学的验证。QbD这个理念很先进，可以帮助企业节约成本，但前期投入很大。

南宁德固赛美诗药业有限公司质量经理闭欢欢表示，实施QbD，要对生产工艺有很深入的理解，要开展全面扎实的工艺研究。这需要人才、时间，要配置相应的检测设备，不是短时间能够开展的。

浙江海正药业股份有限公司副总经理罗家立用了两个“绝对”来说明QbD：“绝对是基础的，但绝对是重要的。”他认为，QbD对我国企业的挑战，一是理念上的挑战，二是现有体系的整合。QbD与现有GMP并不矛盾，而是加深。企业对生产过程要做出很深入的研究，要运用过程分析技术，这就需要在硬件上做一些投入，比如配置在线分析系统。按照原来的质量控制模式，各个环节的检验很多是取样后送到化验室检验。而QbD要求在线分析，对生产过程实现实时监控。这种方法的好处是随时监控产品质量，并且产品在生产出来以后，无需检验，通过生产过程的控制就能知道合格与否，可以实现产品的实时放行，这与大输液的参数放行异曲同工。

追赶国际的一个机会

实际上，QbD是21世纪发展起来的质量管理理念，对于FDA也是一个新理念，也存在许多挑战。Dr.Moheb  Nasr说，QbD要付诸实施，要面对多样性的产品，面对创新药、仿制药等不同监管类型的药品，对于FDA来说，工作量大而资源有限。此外，还面临申请信息如何提供，在与监管者讨论中如何发挥工业科学家的作用，如何平衡增加的开发成本和降低产品整个生命周期的生产成本等问题。

FDA在2005年7月开始进行化学品生产控制（CMC）的试点项目，目标之一是评价QbD、设计空间、实时放行等新方法的作用。FDA还提出了一个监管协议提案，目前还未通过批准。无论如何，Dr.Moheb Nasr表示，FDA鼓励企业实施QbD，希望与工业界一起探讨实施这个理念和相应监管模式的改变。

罗家立认为，QbD是我国制药业追赶国际水平的一个重要机会。在GMP中，我们比欧美等发达国家晚了几十年，现在QbD这个理念刚刚被引入到制药行业，此时开始做工作，就是与国际站在同一个起点上。

推行QbD这个全新的理念，教育和人才应该说是重要的因素。在QbD的积极倡导者中，一个行业外的身影引人注目，那就是北京大学。2005年12月和2006年4月，北京大学联合中国医药国际交流中心等单位和FDA合作举办了2期cGMP培训，还组织了1期与欧盟药监部门的药品质量管理和监管法规方面的培训和研讨。为了培养通晓中外药物监管法规、制药工艺和药物研发、质量管理体系的复合型人才，今年北京大学与FDA合作开设了国际药物工程管理硕士研究生培养项目。利用这种非商业、学术探讨的方式以及与国际交流的优势，北京大学正力图推动我国制药业与国际的接轨。

在国际化道路上走得较远的浙江海正药业，也是QbD的积极倡导者。2006年，海正与北京大学药物信息与工程研究中心联合建成了QbD联合实验室，工作目标是进行QbD的理论研究，搭建一个平台，并向工业界和监管部门分享和推动QbD。

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FDA认为，QbD是cGMP的基本组成部分，是科学的、基于风险的全面主动的药物开发方法，从产品概念到工业化均精心设计，是对产品属性、生产工艺与产品性能之间关系的透彻理解。

在对产品属性、生产工艺与产品性能之间关系透彻理解的基础上，加之风险评估基础上的科学根据，所确定的影响产品关键质量属性的工艺参数可以是一个范围，对此，FDA引入了设计空间这个概念。申请者可以向FDA提出设计空间的申请，并将设计空间的详细研究信息与监管者分享，经监管部门评估和批准后，在生产过程中，申请者可以在已批准的设计空间内灵活操作，不用申请变更。

对FDA来说，希望了解工艺对产品的影响，理解变量的来源，通过评估认为企业对所有影响产品质量的关键参数都有很透彻的理解和控制，FDA将减少监管的频次，这就是弹性监管的概念。美国基因泰克公司前质量管理副总裁Ron Branning介绍，运用QbD，基因泰克在17个月中获得了5个产品的批准，并且有2个原定的FDA现场检查被减免了。

FDA药物审评与研究中心新药质量审评办公室主任Dr.Moheb 

Nasr介绍，实施QbD的目的就是对产品质量高度保障，对工业界和监管者来说，可以节约成本，提高效率。他进一步解释：QbD可以提高生产工艺的效率，降低生产成本和废品率，减少避免高额罚款和产品召回这样的潜在违规行为，并增加了首轮准许的机会。QbD还简化批准后变更和监管程序。

Dr.Moheb Nasr认为，QbD的理想状态是一个三赢结果：对于生产者来说，可以减少监管压力和降低生产成本；对于监管者来说，可以在不牺牲质量的前提下减小监管压力；对于病人来说，可以获得有效的药物，产品质量有更好的保证。